一家为整车厂提供关键零部件的二级供应商，每天需要向主机厂同步至少三次生产状态数据。过去依赖车间班组长手工填写Excel表格，在每日上午10点、下午3点和晚上8点汇总后邮件发送。经常出现数据录入错误、时间戳不一致、突发异常无法及时上报等问题。
主机厂在每周协同会议上多次指出其数据滞后4-6小时，无法满足JIT（准时制）生产要求。供应商面临合同履约风险，且无法准确评估产能利用率，导致紧急订单不敢接、常规订单排产混乱。
典型场景：周五下午4点，主机厂临时追加一批紧急订单，要求周六上午交付。但供应商直到晚上8点才完成当日数据汇总，发现关键设备已安排维护，产能不足，错失订单并影响客户信任。
数据采集依赖人工，存在时间延迟与误差，导致决策依据失真。生产异常（如设备故障、物料短缺）无法实时预警，问题升级缓慢。供应链上下游信息不同步，主机厂无法获取可信的实时库存与生产进度，被迫增加安全库存，整体供应链效率低下。
更深层次的问题在于：缺乏统一的数据接入平台，车间设备（CNC、注塑机、检测仪）数据格式各异；没有建立数据自动校验规则，错误数据流入决策系统；管理层无法通过移动端随时查看关键指标。
通过轻量级生产执行系统（MES）与数据中台结合，实现生产数据自动采集、实时计算与可视化呈现。重点实施两个关键步骤：
在关键工位部署物联网关，直接读取设备PLC数据（运行状态、产量、工时）和传感器数据（温度、振动）。通过边缘计算节点进行初步清洗与格式化，每30秒向云端同步一次数据。对不具备自动采集的工位，提供扫码报工终端，操作员扫描工件二维码即可实时更新状态。
构建统一数据看板，将生产进度、设备OEE、质量合格率等关键指标以图表形式实时展示。设置智能预警规则：当实际进度落后计划10%、设备连续停机超15分钟、关键物料库存低于安全线时，系统自动向班组长、生产主管推送微信/短信告警。同时生成标准化数据接口，每小时向主机厂ERP系统自动推送一次生产状态。
该方案实施后，客户实现了生产数据从“每日汇总”到“分钟级更新”的跨越。数据延迟从平均5小时降至3分钟以内，生产异常响应时间从2小时缩短至15分钟。主机厂可随时查看供应商实时生产进度，供应链协同效率提升40%。
关键收益：
数字化不是大型企业的专利。通过聚焦关键痛点、采用轻量级解决方案，中小型汽车零部件供应商同样可以快速实现数据驱动，在激烈竞争中建立响应速度优势。