某中型制造企业的生产主管张经理，每天需要查看MES系统的生产进度、ERP的物料库存、SCADA的设备状态，以及质量系统的检测数据。这些数据分散在四个独立系统中，导出Excel再手工整合需要2-3小时，导致生产异常响应滞后，晨会决策依赖昨日数据。
典型场景：周三上午9点发现注塑机产出率下降，但需要到11点才能从各系统汇总出：物料批次问题（ERP）、设备温度异常（SCADA）、同批次不良率上升（质量系统）的关联数据，已造成3小时产能损失。
1. 数据孤岛严重：各系统接口不互通，数据标准不统一，人工整合耗时且易出错。
2. 决策滞后：生产异常无法实时关联分析，管理人员依赖滞后报表，错失最佳处理时机。
3. 可视化缺失：关键指标（OEE、一次合格率、设备利用率）缺乏实时看板，管理层难以快速掌握生产健康度。
4. 扩展成本高：每新增一个数据源（如能耗监测、AGV调度），都需要定制开发接口，周期长、费用高。
我们为该企业部署了轻量级数据中台+生产指挥可视化系统，核心解决步骤：
通过配置化连接器，在2周内完成MES、ERP、SCADA、质量系统四类数据源的对接。定义统一数据模型（设备、工单、物料、质量事件），将异构数据转换为标准格式，存入时序数据库。关键点：保留原有系统，不改变操作习惯。
基于实时数据流，开发三层级看板：车间级（设备状态、生产进度）、产线级（OEE、一次合格率、物料消耗）、工厂级（今日产出、在制品分布、异常预警）。支持PC/移动端访问，关键指标异常自动推送至企业微信。
实施效果：数据整合时间从3小时降至实时，生产异常发现到根因定位从平均4小时缩短至30分钟内。管理层晨会可直接使用实时看板决策，无需等待报表。
1. 决策效率提升：生产数据从“隔夜报表”变为“实时可视化”，异常响应速度提升80%。
2. 扩展灵活性：轻量级数据中台架构，后续新增数据源（如供应商数据、能耗数据）可在1周内完成对接。
3. 投资回报明确：通过减少生产异常停机时间，预计6-8个月收回IT投入，并为企业数字化升级奠定数据基础。
4. 风险可控：不替换原有系统，通过数据层整合，实施周期短（4-6周），业务中断风险为零。
获取您的工厂数据整合方案